Lagerkonzept für den mehrfachen Logistikpreisträger
Die Gildemeister AG, Bielefeld, ist in der Drehtechnologie und Frästechnologie einer der weltweit bedeutendsten Hersteller von Werkzeugmaschinen. Für ihr ganzheitliches und innovatives Logistikkonzept erhielt Gildemeister mehrfach Auszeichnungen und Preise. Die Neustrukturierung der Logistik begann 1997. In nur vier Jahren wurde eine ganzheitliche Logistiklösung unter Reorganisation sämtlicher Geschäftsprozesse erfolgreich umgesetzt.
viaLog war an der Realisierung dieser Strategie in dem Teilprojekt »Planung und Realisierung des Produktions-Teilelagers« maßgeblich beteiligt.

Die Aufgabe

Das Lager entsprach nicht mehr den betrieblichen Anforderungen des Maschinenbauers und zeigte »typische« Probleme überalteter Anlagen:

  • veraltete Logistik-Technik,
  • ineffiziente Abläufe,
  • lange Durchlaufzeiten,
  • hoher Flächenkonsum und
  • lange Wege.

Das Raumangebot für Produktions-Erweiterungen am Standort war knapp. Zugleich wurden für die Montage neue Flächen benötigt. Somit stellte sich die Frage, ob die Logistik Flächen an die Produktion abtreten kann.

Projektverlauf: Ist-Aufnahme bis Realisierung

Nach der IST-Datenerhebung folgte ein zentraler Workshop mit dem Kunden, in dem die Planungsbasis und Zielsetzung abgestimmt wurden. Es folgten Konzeptplanung, Ausführungsvorschläge, Ausschreibung (Regalanlagen und Vertikal-Tablaranlagen) durch viaLog und schließlich die Realisierung.

Die Lösung: Weniger Logistikfläche, mehr Montagefläche

Zunächst reduzierte viaLog die Anzahl der Ladehilfsmittel durch ein neues Behälterkonzept. Die Logistikberater empfahlen ferner die Konzentration aller Lagerbereiche (Teilelager, Servicelager, Retourenlager) im vorhandenen Zentrallager (ZL). Dadurch wurden erhebliche Flächen für die Kernfunktion von Gildemeister, die Werkzeugmontage, freigemacht. Die Verbesserung des ZL-Layouts geschah durch Nutzung der kompletten Hallenhöhe und führte zur Erhöhung der statischen Kapazität. Eingerichtet wurden ein Schmalganglager für Paletten und ein Vertikal-Tablarlager für Kleinteile.

Schließlich optimierte das Konzept den innerbetrieblichen Transport vom Wareneingang bis Warenausgang mit Hilfe von fahrerlosen Transportsystemen (FTS). Im Ergebnis bedeutete das neue Lagerkonzept weniger Logistikfläche, mehr Montagefläche. Es half, den Standort langfristig zu sichern und Flächen und Prozesse optimal zu gestalten. Anlagenbau