5 häufige Fehler in der Palettenlogistik

Diese Faktoren schwächen die Leistung im Palettenlager

Eine Lagerung auf Palette findet sich in fast allen Logistikabwicklungen, von der kleinen Lagerhalle bis zum großen Logistikzentrum. Im Vergleich zur Kleinteilelogistik gilt die Palettenlogistik, selbst automatisierte, oft als weniger anspruchsvoll. Diese Sichtweise verkennt allerdings das Potenzial dieses Lagertyps, im Positiven wie im Negativen: Eine schlecht strukturierte Palettenlogistik kann aus einem kleinen Auftragsvolumen eine personalintensive und zeitintensive Abwicklung machen. Eine effiziente Palettenlogistik hingegen ist in der Lage, mit begrenzten Ressourcen hohe Leistungen zu erzielen. Folgende fünf Fehler werden bei der palettenbasierten Logistik häufig gemacht.

1. Sortimente für Palettenlagerung ungeeignet

Oft werden kleinteilige Artikel oder Kleinmengen eines Artikels auf Palette gelagert, obwohl sie eigentlich besser in einem Kleinteilelager untergebracht wären. Gründe dafür sind häufig, dass sich eine separate Lagerform vermeintlich nicht lohnt oder dass die Strukturen gewachsen sind und nie optimiert wurden. In beiden Fällen verliert die Logistik stark an Effizienz, wenn hohe Mengen Kleinteile von Palette kommissioniert werden. Dies gilt für automatische Palettenlager ebenso wie für eine manuelle Palettenabwicklung.

2. Lagersystem für Hauptzweck unpassend

Auch ein Palettenlager sollte stets mit Blick auf seine Aufgabe konzipiert sein, also Reservelagerung oder Kommissionierung oder integriertes System für beides. Andernfalls entstehen Probleme etwa, dass

• die SOLL-Kommissionierdynamik zu hoch für das gewählte System ist,
• es an Kommissionierplätzen mangelt,
• sich Kommissionier- und Nachschubbereiche durch eine fehlende Trennung gegenseitig behindern,
• Gangbreiten zu schmal für den Begegnungsverkehr ausgelegt sind oder
• niedrige Fachhöhen und Tieflagerung zu einer schlechten Arbeitsergonomie beitragen.

3. Fehlende oder suboptimale Technik

Die Nutzung von Logistiktechnik beeinflusst die Arbeit gerade im Bereich der Palettenlogistik mit häufig langen Wegen und höheren Gewichten extrem. Fehlende oder unpassende Flurförderzeuge bei der Arbeit im Palettenlager führen zu schweren Belastungen für die Mitarbeiter und schlechter Effizienz. Dennoch sind beispielsweise die Kommissionierung zu Fuß oder der Einsatz von Staplern anstelle von Kommissionierfahrzeugen in vielen Lagern noch Realität.

Die Verwendung von zu viel, zu wenig oder „falscher“ Technik ist auch auf den langen Wegen im innerbetrieblichen Transport ein Wirtschaftlichkeits-Killer. Eine Vielzahl von Systemen steht zur Verfügung. Manuelle Flurförderzeuge, diverse Stetigfördersysteme oder autonome Fahrzeuge mit unterschiedlichen Facetten werden angeboten. Eine falsche Auswahl und unausgewogene Kombination der Systeme treiben Investitionen oder laufende Kosten in die Höhe.

4. Skalierbarkeit falsch eingeschätzt

Vielfach wird der Output in der manuellen Palettenlogistik insbesondere durch den Einsatz zusätzlicher Mitarbeiter gesteuert. Die Möglichkeiten zur Leistungssteigerung durch ein Tuning von Prozessen, IT-Steuerung und Lagertechnik werden häufig unterschätzt. Schnell umsetzbare, niedriginvestive Optimierungen werden nicht hundertprozentig ausgereizt. Ob volumendurchsatzorientierte Lagerorganisation, Nachschubsteuerung, Wegeoptimierung, Packstückvorberechnung, Pick-und-Pack oder Gestaltung der Fachtypen: Fast immer findet sich Verbesserungspotential. In der automatischen Palettenlogistik ist die Sicherstellung der Skalierbarkeit ein besonders schwieriges Unterfangen. Der Einsatz von Systemen mit entkoppelten Vertikal- und Horizontaltransporten – vergleichbar mit Shuttle-Systemen im Bereich der Kleinteilelogistik – bietet hier neue Möglichkeiten. Dennoch stellt sich bei der Automatisierung von Palettenlagern mehr noch als für andere Bereiche die Frage nach der Aufgabe. Insbesondere die Nutzung als Kommissionierlager ist hinsichtlich der Dynamik kritisch zu hinterfragen.

5. IT-Unterstützung zu gering

Häufig unterschätzt wird in der manuellen Palettenlogistik auch, welches Maß an IT-Unterstützung sinnvoll ist. Sicherlich lässt sich die Arbeit nicht ganz so eng steuern wie an stationären Arbeitsplätzen im Bereich von Automatiksystemen. Dennoch sollten auch in manuellen Palettenlagern alle verfügbaren Möglichkeiten ausgenutzt werden, um die Mitarbeiter zu unterstützen. Beleglose Prozesse sind hierbei notwendig aber nicht hinreichend. Eine gute Leistung erfordert zusätzliche Maßnahmen, etwa eine automatische Auftragssortierung, Freigabe und Steuerung, eine dezentrale Übertragung von Aufträgen, einen optimalen Einsatz der Fahrzeugflotte auf Basis eines Staplerleitsystems, eine Erfassung von Leistungs- und Arbeitszeitdaten zum Einsatz eines Leistungslohnsystems und Weiteres.

Fazit: Palette, aber oho!

Die Palettenlogistik gehört insbesondere im Vergleich zur Kleinteilelogistik zu den unterschätzten Bereichen in der Logistik. Dabei wird verkannt, dass eine effizient strukturierte Palettenlogistik hohe Leistungen mit vergleichsweise niedrigem Aufwand und Investitionen erzielen kann.