Lagerplanung: Inhalt, Vorgehensweise, u.a.

Die 10 wichtigsten Punkte bei der Lagerplanung

Wie nutze ich meine Lagerfläche bestmöglich aus? Welche Lagersysteme und IT-Systeme eignen sich am besten für meine Abwicklung? Wie kann ich meine Lagerkapazitäten optimal vergrößern? Vor diesen und anderen Fragen stehen Unternehmen, wenn sie ihr Lager optimieren, erweitern oder ganz neu planen wollen. Auf welche Punkte die Verantwortlichen dabei achten sollten, wird im Folgenden vorgestellt.

1. Logistikplanung = Lagerplanung?

Die Begriffe „Logistikplanung“ und „Lagerplanung“ werden oft synonym verwendet. Tatsächlich ist die Lagerplanung jedoch nur ein Teil der umfassenderen Logistikplanung. Letztere schließt auch andere Elemente ein. Dazu gehören zum Beispiel Distributionsstrategien, Make-or-Buy-Fragestellungen, Dienstleistereinsatz etc.

Die Lagerplanung ist hingegen auf die Planung von Lagerlayout, Logistik-Technik, Prozessen, IT, Gebäuden und Personal fokussiert. Zu den wichtigsten Planungskriterien zählen dabei Flexibilität, Erweiterbarkeit, Redundanz und Wirtschaftlichkeit.

2. Standortfindung

Die Region, in der ein Werk oder Logistikstandort errichtet werden soll, wird im Rahmen der nationalen oder internationalen Distributionsstrategie ausgewählt. Diese Strategie wird in der Regel im Vorfeld einer Lagerplanung entwickelt. Aufgabe der Lagerplanung ist es dann, das Potential des zur Verfügung stehenden Grundstücks zu analysieren. Anhand der Berechnung von Reichweiten, Kapazitäten, Dynamik und anderen Faktoren kann ermittelt werden, ob und wie lange sich eine Liegenschaft für die jeweilige Aufgabe eignet.

3. Grüne-Wiese-Planung oder Bestandsplanung?

Eine Lagerplanung für die Grüne Wiese ist meist einfacher als ein bestehendes Werkgelände zu erweitern oder zu optimieren. Während bei bestehenden Strukturen die Gebäude, Funktionen, innerbetriebliche Verkehrswege und andere Fixpunkte die Planungsmöglichkeiten einschränken, kann die Logistik auf der Grünen Wiese optimal angelegt werden. In der Praxis ist die Bestandsplanung jedoch das häufigere Szenario, da die meisten Unternehmen bereits über Grundstücke und Gebäude verfügen, die wirtschaftlich in die Erweiterung einbezogen werden sollen.

4. Vorgehensweise bei einer Lagerplanung

Der Ablauf einer Lagerplanung erfolgt normalerweise in drei aufeinander aufbauenden Schritten:

• Planungsbasis: Eine Stärken-Schwächen-Analyse wird durchgeführt, Ist-Daten und -Prozesse werden aufgenommen, ausgewertet und auf das Planungsziel hochgerechnet.
• Lösungsalternativen: Lösungsansätze werden mit dem Fokus auf Lagerlayout, Lagertechnik und Lagerprozessen entwickelt und verglichen. Mögliche Alternativen werden quantitativ und qualitativ hinsichtlich Performanz, Wirtschaftlichkeit und anderen Kriterien bewertet.
• Ausführungskonzept: Ein Soll-Konzept inklusive Technik und Prozessen wird als Stufenplan entwickelt, die Wirtschaftlichkeit berechnet und der Terminplan für Umsetzung aufgestellt.

5. Prozesse und IT: Effizienz und Transparenz

Ob im Handel oder in der Produktionsversorgung, das Ziel jeder Logistikabwicklung ist es, effiziente Prozesse und Transparenz zu schaffen. Bestandteil einer Lagerplanung ist dementsprechend die Frage, inwieweit die IT-Unterstützung und die Prozessgestaltung in der Logistik verbessert werden können.

Zu den häufigsten Optimierungsmaßnahmen gehören:

• die Einführung einer Lagerverwaltungs-Software, deren Aktualisierung oder Restrukturierung sowie
• die Einführung von Hardware und / oder Peripheriegeräten.

Im Rahmen der Entwicklung eines Lagerkonzepts wird dieser Bedarf ermittelt und Lösungsmöglichkeiten für Prozesse und Hardware erarbeitet.

6. Lagertechnik: Manuell, teil-automatisiert oder autonom?

Zu den wichtigsten Fragen in der Lagerplanung gehört, welche Lagertechnik eingesetzt werden soll. Dies beeinflusst Leistung und Verfügbarkeit ebenso wie Erweiterungsmöglichkeiten, Investitionen, Personalstrukturen und viele andere Schlüsselfaktoren.

Dabei führt die zunehmende Automatisierung zu deutlichen Veränderungen in der Lagerplanung:

• Durch zahlreiche neue Systeme werden Übersicht, Vergleich und Auswahl komplexer und fachlich anspruchsvoller.
• Die Kombination verschiedener Systeme erfordert viele Schnittstellen, erschwert Planung und Implementierung und erhöht das Ausfallrisiko.
• Der erhöhte Technik-Einsatz erfordert, dass noch bessere Ausfallkonzepte entwickelt werden.
• Die steigenden Anforderungen der Logistiktechnik an die Gebäude müssen noch stärker als bislang in der Planung berücksichtigt werden.

7. Flexibilität, Erweiterbarkeit, Modularität

Unternehmen fordern von ihrer Logistik eine hohe Flexibilität. Kapazitäten sollen mit geringem finanziellem und zeitlichem Aufwand erhöht und die Abwicklung an neue Artikel angepasst werden können. Um diesen Ansprüchen gerecht zu werden, muss eine Lagerplanung vorausschauend und modular angelegt sein, sodass alle Planungsbausteine erweitert, verändert und ausgetauscht werden können.

8. Wirtschaftlichkeit

Wirtschaftlichkeitsberechnungen sollten im Rahmen einer Lagerplanung bereits im Zuge des Alternativenvergleichs erfolgen. Für viele Firmen ist dabei nicht mehr allein der Return on Investment (ROI) ausschlaggebend. Leistung, Transparenz, Ausfallsicherheit und andere Aspekte fallen bei der Bewertung ebenso ins Gewicht. Aufgrund des Fachkräftemangels rücken zudem Planungsaspekte, wie Ergonomie und der gezielte Einsatz von Technik zur Reduktion des Personalbedarfs, in den Blickpunkt.

Lagerplanung per Software-Unterstützung
links: Visualisierungsbeispiel eines Shuttle-Lagers mit Kommissionierplätzen
rechts: Simulationsbeispiel: Auslastung der Palettenstellplätze eines Wareneingangs

9. Lagerplanung per Software

Auch in der Lagerplanung wird auf Software-Unterstützung zurückgegriffen. Da eine Lagerplanung neben vergleichenden Szenarien zahlreiche unternehmerische Entscheidungen beinhaltet, existiert allerdings kein Programm, das sämtliche Planungsschritte eigenständig durchführen kann. Sogenannte „Lagerplanungs-Software“ ist zwar in der Lage, die Anzahl von Palettenplätzen in einem definierten Raum zu berechnen. Doch schon mit der Ermittlung eines optimalen Lagerlayouts, inklusive passender Logistik-Technik und unter Berücksichtigung von Ausbaumöglichkeiten, ist sie überfordert.

Deutlich hilfreicher für die Planung sind:

• Simulations-Software: Sie dient der rechnerischen Überprüfung von komplexen Planungsszenarien. Bei Bedarf kommt sie erst während der Detailplanung zum Einsatz, wenn ein Konzept umfänglich ausgearbeitet ist. Zur Simulation wird die Planung in einem digitalen Modell nachgebaut. Dann wird das Konzept mittels Testläufen mit Echtdaten validiert.
• Visualisierungs-Software: Sie dient der bildlichen Veranschaulichung von Lösungsalternativen und erleichtert die Abstimmung zwischen den Planungsbeteiligten.

Doch auch diese Software-Hilfen sind nicht in der Lage, komplette Lagerplanungen eigenständig zu entwickeln.

10. Realisierung

Soll eine Lagerplanung umgesetzt werden, schließen sich an die Konzeptplanung folgende Schritte an:

• Detailplanung: detaillierte Ausarbeitung des Konzepts, Simulation nach Bedarf, Abstimmung mit anderen Gewerken und Behörden
• Ausschreibung: Spezifizierung und Erstellung von Ausschreibungsdokumenten, Bieteransprache, Angebotsvergleich, Angebotsverhandlungen und Vertragsverhandlungen
• Realisierung: Implementierung von Technik und / oder IT, Testphase, Go-live, Tuning

Zur Absicherung von Funktionalität, Budget und Zeitrahmen ist dabei eine konzeptgetreue Umsetzung von zentraler Bedeutung.