Die Hermann Hartje KG ist einer der führenden Großhändler im Zweiradbereich und beliefert Fachhändler in Deutschland, Österreich und den Niederlanden mit einem großen Sortiment an Ersatzteilen für Fahrräder, Motorräder und auch Autos.
Die Herausforderung
Vom Zentrallager im niedersächsischen Hoya wird die Ware an 13 Regionalcenter verschickt und von dort aus weiter an die Kunden verteilt. Das Sortiment ist mit über 50.000 Artikeln extrem breit gefächert. Die Arbeitslast des Zentrallagers – durchschnittlich 20.000 Auslieferpositionen pro Tag unterliegt starken Schwankungen, sowohl saisonal als auch im Tagesverlauf, sodass sehr hohe Spitzen aufgefangen werden müssen. Das Zentrallager wurde über mehrere Jahrzehnte hinweg entwickelt, was im Ergebnis zu einer Vielzahl von zum Teil kleingliedrigen Lagerbereichen in mehreren Gebäudeteilen mit bis zu vier Geschossen bzw. Zwischengeschossen führte.
Die Aufgabe
Hartje beauftragte viaLog, ein Konzept für die Erweiterung und Optimierung des Zentrallagers zu entwickeln. Neben den Herausforderungen durch Sortiment und Arbeitsspitzen von mehr als 100% stand viaLog vor der Aufgabe, die vorhandenen Lagerflächen mit den unterschiedlichen Höhnenniveaus in ein optimiertes Gesamtkonzept einzubinden.
An vielen Stellen war die Machbarkeit von Maßnahmen nur mit genauer Kenntnis der IST-Strukturen zu beurteilen, sodass die Planung schon in der Konzeptphase sehr detailliert ausfallen musste.
Die Lösung
viaLog entwickelte ein Lagerkonzept auf der Basis eines Hochrechnungsszenarios für das Jahr 2017. Perspektivisch wird der Maximalausbau des Lagers in einem Masterplan skizziert.
Die Highlights
Kapazität:
Die Konzeptplanung sieht die Erweiterung der Kapazität für alle Lager- und Funktionsbereiche vor. Das Kleinteile-Lager wird auf ca. 52.000 lfd. Meter Fachboden erweitert, die Palettenkapazitäten werden insbesondere durch ein Stollenlager auf ca. 6.000 Plätze erhöht. Ein besonderes Augenmerk liegt auf der zentralen Packerei mit mehr als 50 Arbeitsplätzen.
Materialfluss:
Alle Lagerbereiche werden mittels Fördertechnik an die Packerei und die Versandbreitstellfläche angeschlossen. Die Nachteile der Geschossbauweise für den Materialfluss werden hierdurch weitgehend kompensiert, sodass in der Spitzenstunde problemlos bis zu ca. 2.900 Behälter aus dem Lager in die Packerei und in den Versand transportiert werden können.