Die Edgar Borrmann GmbH & Co. KG hat ihre Intralogistik mit einem modernen Warehouse Management System (WMS) und einem AutoStore-System grundlegend neu aufgestellt. Das Unternehmen vertreibt mit seinem erfolgreichen Produktionsverbindungshandel ein breites Sortiment für das Fachhandwerk und die Industrie. Ziel des Projekts war es, gewachsene Lagerstrukturen zu optimieren, Logistikprozesse zu digitalisieren und die Voraussetzungen für weiteres Wachstum zu schaffen. Durch die Kombination aus Lagerautomation, intelligenten WMS-Strategien und einer umfassenden Neugestaltung der Logistikflächen entstand eine leistungsfähige, transparente und skalierbare Logistiklösung für rund 35.000 lagernde Artikel.
Kennzahlen der Borrmann-Logistik:
- Anlieferung: ca. 160 Pakete pro Tag
- Wareneingang: ca. 500 Positionen pro Tag
- Kundenaufträge: ca. 1.600 Positionen pro Tag
- Auslieferung: ca. 25-30 Paletten und ca. 300 Pakete pro Tag (zur Hälfte mit eigenem Fuhrpark)
- Lagertechnik: Palettenregale sowie Leichtbauregale für Haushaltsgroßgeräte, Freitragende Stahlbaubühne mit Fachbodenregalen und Schubläden, Langgutlagerung in Kragarmen und Wabenregalen, stehende Lagerung, Blocklager und Bodenlager
Konzept, Detailplanung, Realisierung
Von gewachsenen Strukturen zu zukunftssicherer Logistik
Borrmann stellt mit WMS und AutoStore Logistikabwicklung neu auf
Die Ausgangssituation: Wie modernisiert man Logistik im Bestand?
Über die Jahre entstand bei Borrmann eine nach Sortimenten gegliederte Logistik mit heterogenen Lagerstrukturen. Passgenau für jedes Produkt, aber mit vielen spezialisierten Arbeits- und Kommissionierbereichen. Die Struktur ermöglichte eine produktspezifische Lagerung mit spezialisierten Arbeits- und Kommissionierbereichen, brachte jedoch unterschiedliche Auslastungen, bereichsübergreifende Wege sowie eine überwiegend belegorientierte Single-Order-Kommissionierung aus festen Lagerplätzen mit sich. Mit Blick auf weiteres Wachstum stellte sich für Borrmann eine entscheidende Frage: Wie lässt sich die Logistik leistungsfähiger, transparenter und skalierbar gestalten?
„Unsere Herausforderung bestand darin, die Logistik auf bestehender Fläche, bei laufendem Betrieb neu auszurichten – und das ohne Einschränkungen für unsere Kunden. viaLog hat uns dabei über alle Projektphasen hinweg eng begleitet. Das Ergebnis ist eine wirtschaftliche und zukunftsfähige Lösung, die unsere Prozesse nachhaltig verbessert und die Grundlage für weiteres Wachstum schafft.“
Michael Reeh
Geschäftsführer der Edgar Borrmann GmbH & Co. KG
Von der Idee zur Umsetzung: AutoStore und Warehouse-Management-System für ein Handelsunternehmen
Gemeinsam mit viaLog entwickelte Borrmann ein ganzheitliches, zukunftsfähiges Konzept. Der zentrale Gedanke lautete mehr Produktivität, höhere Transparenz und bessere Steuerbarkeit durch Digitalisierung und Automatisierung. Ziel war es, Lagerkapazitäten neu zu ordnen, ähnliche Lagertechniken zusammenzuführen und durchgängig WMS‑fähige Prozesse zu schaffen. Herzstück der Lösung ist die Einführung eines Lagerverwaltungssystems in Kombination mit einem AutoStore‑System mit 10.600 Behälterplätzen, ergänzt durch eine gezielte Neustrukturierung der Lagerflächen sowie der Wareneingangs- und Ausgangsplätze zur Abwicklung größerer Umschlagsvolumina.
In der Konzeptplanung entwickelte viaLog ein zukunftsorientiertes Logistik‑Layout, das steigende Mengen, neue Technologien und bestehende Strukturen gleichermaßen berücksichtigte. Dieses Layout bildete die Basis für alle weiteren Schritte. In der anschließenden Ausführungsplanung wurde das Konzept weiter geschärft. Parallel dazu liefen Ausschreibung und Vergabe der Technik- und Logistik-IT Gewerke.
Technische Klärung und Umbau im laufenden Betrieb
Mit der Lieferantenauswahl begann die intensive technische Abstimmung. Borrmann, viaLog und die beteiligten Anbieter klärten gemeinsam Details zu Layout, Prozessen, Gebäudeanschlüssen, Bodenanforderungen und Brandschutz. Erst danach wurde der Umbau im Lager sichtbar. Bestehende Bühnen wurden teilweise zurückgebaut, Regalanlagen demontiert und optimiert neu errichtet. Nach der Bodenvorbereitung folgten der Aufbau des AutoStore‑Grids, die Installation der Ports und das Aufsetzen der Roboter.
Um das neue AutoStore-System sowie die zentralen Kommissionierbereiche einschließlich der Obergeschosse optimal an die Packerei anzubinden, wurde eine Fördertechnikstrecke mit integrierten Hebern geplant und umgesetzt. Dadurch werden Geschosswechsel der Mitarbeitenden sowie unnötige Wegezeiten deutlich reduziert. Vor der Packerei werden die Auftragsteile aus den verschiedenen Kommissionierbereichen konsolidiert, sodass sie effizient zusammengeführt und gemeinsam verpackt werden können.
WMS als zentrale Steuerungsinstanz für moderne Logistikprozesse
Parallel zur baulichen und technischen Umsetzung nahm das IT‑Projekt zunehmend an Fahrt auf. Im Mittelpunkt stand der Aufbau eines leistungsfähigen WMS, welches die gesamten Logistikprozesse steuert. Das Projektteam analysierte zunächst die bestehenden Abläufe und entwickelte darauf aufbauend klar definierte Soll‑Prozesse. Diese wurden in einem detaillierten Pflichtenheft festgeschrieben, inklusive der Borrmann-spezifischen Prozesse sowie strategischer Vorgaben für Einlagerung, Kommissionierung und Verpackung.
Das WMS ermöglicht den Übergang von einer sortimentsgebundenen zu einer modernen, chaotischen Lagerstruktur und schafft damit die Voraussetzungen für eine optimale Nutzung der verfügbaren Lagerflächen. Durch die digitale Verwaltung von Beständen, Lagerorten und Prozessen erhöht sich die Transparenz der gesamten Intralogistik. Gleichzeitig unterstützt das System die bedarfsgerechte Steuerung der Mitarbeitenden und bildet somit die Basis für eine gleichmäßige Ressourcenauslastung und nachhaltig effiziente Lagerprozesse.
Ein weiterer spürbarer Effekt ist die Möglichkeit der Konsolidierung von Aufträgen. Artikel aus verschiedenen Lagerzonen werden zusammengeführt, was die Bündelung von mehreren Aufträgen einzelner Kunden ermöglicht, und die Anzahl der Versandpackstücke reduziert. Mit positiven Effekten auf Verpackungsaufwand, Versandkosten und Nachhaltigkeit.
Multi-Order-Kommissionierung steigert Effizienz und Produktivität
Auch für die Kommissionierung bedeutet das WMS einen deutlichen Produktivitätsschub. Statt einzelner Aufträge ermöglicht das System nun die parallele Multi‑Order‑Kommissionierung. Mehrere Kundenaufträge werden zu einer wegeoptimalen Kommissionierrundfahrt zusammengefasst. In Kombination mit beleglosen Prozessen und speziell ausgestatteten Kommissionierwagen lassen sich Aufträge schneller, fehlerärmer und ergonomischer abwickeln. Zeitkritische Aufträge können weiterhin über eine Single-Order-Kommissionierung abgewickelt werden.
Erfolgreicher Go-Live von WMS und AutoStore
Nach erfolgten Inhousetests startete die Inbetriebnahme vor Ort. Das WMS wurde installiert, Prozesse in der Fläche getestet und nachgeschärft, Strategien verifiziert und Mitarbeitende nach dem Train‑the‑Trainer‑Prinzip geschult.
Mit dem detailliert durchgeplanten Go‑Live wurden ERP und WMS produktiv gekoppelt und das Befüllen des AutoStore-System konnte beginnen. Damit wurde das WMS erfolgreich als zentrale Steuerungsinstanz etabliert und bietet nun die Grundlage für eine leistungsfähige, transparente und skalierbare Logistik.
