Bei der Optimierung ihrer Logistik vertrauen viele Logistikleiter auf den Blick über den Tellerrand: Wie macht es die Konkurrenz? Was rät der Kollege vom anderen Lagerstandort? Dieser Austausch liefert in der Regel viele nützliche Hinweise. Doch es ist auch Vorsicht geboten, denn: Keine Logistik ist wie die andere. Nicht nur Unternehmen innerhalb derselben Branche, sondern sogar verschiedene Standorte derselben Firma stellen unterschiedliche Anforderungen. Deshalb muss gute Logistik sitzen wie ein Maßanzug. Welchen Unterschied individuelles Abmessen und Zuschneiden macht, zeigt ein Beispiel aus der Praxis.
Ähnliche Voraussetzungen aber unterschiedliche Lagersysteme
Innerhalb eines kurzen Zeitraumes beauftragten zwei Unternehmen viaLog mit der Optimierung ihrer Logistik. Auf den ersten Blick verfügten sie über wichtige Gemeinsamkeiten:
- Beide betrieben ein Distributionslager,
- beide lagerten ihre Ware auf Paletten und
- beide verfügten über rund 10.000 Palettenplätze.
Dementsprechend bot sich die Schlussfolgerung an, dass für beide Unternehmen auch dasselbe Lagersystem optimal wäre. Eine genaue Betrachtung ergab jedoch das Gegenteil: Während das erste Unternehmen die höchste Logistik-Produktivität mit einem automatischen Palettenlager erzielen konnte, erwies sich für das zweite Unternehmen eine Mischung aus Breitganglager und Schmalganglager als beste Lösung.
Worauf es bei der Logistikplanung wirklich ankommt
Was zunächst verwundern mag, lässt sich leicht erklären: Trotz vieler gemeinsamer Logistik-Charakteristika unterschieden sich die beiden Unternehmen in einigen ausschlaggebenden Punkten erheblich. Das Unternehmen mit dem automatischen Palettenlager
- führte rund 400 Artikel in seinem Sortiment,
- lagerte eine hohe Anzahl Paletten pro Artikel,
- hatte einen hohen Durchsatz und arbeitete im Dreischichtbetrieb.
Das Unternehmen mit dem manuellen Palettenlager hingegen
- führte etwa 9.000 Artikel,
- lagerte selten mehr als eine Palette pro Artikel,
- verfügte über einen um das fünffache niedrigeren Durchsatz und
- arbeitete nur im Einschichtbetrieb.
Für das erste Unternehmen rentierte sich das automatische Lagersystem, weil die Technik durch den hohen Durchsatz und den Dreischichtbetrieb permanent im Einsatz war. Für das zweite Unternehmen war die Kombination aus Breitganglager und Schmalganglager auf Grund des niedrigen Durchsatzes die wirtschaftlichere Lösung. Zudem konnte der hohe Kommissionieranteil durch die permanente Zugriffsmöglichkeit auf alle Paletten gut abgewickelt werden.
Gute Logistikplanung ist detailliert und ganzheitlich
Das Praxisbeispiel zeigt einen Ausschnitt dessen, worauf es bei einer Logistikplanung ankommt. Es gibt noch viele weitere relevante Faktoren, doch drei wichtige Grundprinzipien werden deutlich:
1. Allheilmittel gibt es nicht.
Lagersysteme, Software oder Prozesse sind nicht per se gut oder schlecht. Ihre Qualität hängt immer davon ab, ob sie die individuellen Anforderungen eines Unternehmens erfüllen.
2. Gute Logistik ist Maßarbeit.
Benchmarks, Durchschnittswerte und Vergleiche mit Anderen sind nur bis zu einem gewissen Punkt aussagekräftig. Um eine Logistik optimal zu gestalten ist es immer notwendig, sie in ihren Einzelheiten zu analysieren. Dazu zählen individuelle Logistikdaten genauso wie Strukturen. Erst dann können Kapazitäten und Leistungen passend dimensioniert und Prozesse sinnvoll gestaltet werden.
3. Logistik funktioniert nur als Einheit.
Die verschiedenen Komponenten müssen immer in Bezug auf das Ganze betrachtet werden. Einzelne Bestandteile, das gilt für ein Lagersystem genauso wie für einen Dienstleister, mögen für sich genommen gut sein und lassen sich vielleicht sogar einfach integrieren. Die höchste Produktivität erzielt ein Unternehmen jedoch erst, wenn seine Logistik als Ganzes geplant und die einzelnen Komponenten genau auf einander abgestimmt sind.