DIESEL TECHNIC, einer der größten Anbieter für Fahrzeugteile und Zubehör im Automotive-Bereich, hat mit Unterstützung der viaLog-Berater seine Logistik automatisiert und die Kapazitäten erhöht. Es handelt sich dabei um die vierte Entwicklungsstufe des Zentrallagers am Standort Kirchdorf (Niedersachsen) auf dem Weg zur maximalen räumlichen und produktiven Nutzung der Firmenzentrale. Seit der ersten Zusammenarbeit zwischen DIESEL TECHNIC und viaLog im Jahr 2005 unterstützen die Logistikberater aus Harsewinkel den Nutzfahrzeugersatzteile-Spezialisten regelmäßig bei der Weiterentwicklung seiner Logistik.
Masterplan ermöglicht Logistikentwicklung ohne Rückbau
Zu Beginn der Zusammenarbeit von DIESEL TECHNIC und viaLog kündigte sich ein erhebliches Wachstum des weltweiten Anbieters für Fahrzeugteile und Zubehör an. Das niedersächsische Unternehmen benötigte daher eine Logistik, die jederzeit mit dem Unternehmenswachstum Schritt halten und dabei stets wirtschaftlich operieren würde. Vor diesem Hintergrund erarbeiteten die Planer von viaLog einen Masterplan für den logistischen Maximalausbau des Standorts Kirchdorf. Dieser ermöglichte zügige und unkomplizierte Erweiterungen sowie Produktivitätssteigerungen parallel zum Unternehmenswachstum, ohne dass Rückbaumaßnahmen erforderlich werden würden. Seit 2005 wird der Masterplan entsprechend der Unternehmensentwicklung von DIESEL TECHNIC stufenweise umgesetzt.
Automatisierung + ergonomische Verbesserung = Produktivitätssprung
Die wichtigsten Ziele der vierten Entwicklungsstufe, die Anfang Dezember 2019 den Echtbetrieb aufgenommen hat, waren die Erweiterung der Lagerkapazitäten und die Automatisierung der Kleinteilelogistik. DIESEL TECHNIC beauftragte viaLog mit der Aktualisierung des Logistikkonzepts als Grundlage der Erweiterung sowie der Umsetzung in Form der Detailplanung, Ausschreibung und Realisierung der Gewerke Logistikeinrichtungstechnik und Logistik-IT. Die Automatisierung einzelner Lagerbereiche war bei jeder Entwicklungsstufe geprüft worden, doch erst in diesem vierten Schritt erwies sie sich als wirtschaftlich sinnvoll. Sie wurde in Form eines Shuttle-Kleinteilelagers mit Hochleistungs-Kommissionierarbeitsplätzen umgesetzt. Durch hintergründige, ABC-orientierte Segmentierung der Lagerung und Kommissionierung, vor allem nach Durchsatzvolumen und Zugriffshäufigkeiten, konnte DIESEL TECHNIC einen Produktivitätssprung vollziehen und seine Kommissionierleistung substantiell erhöhen. Im Zentrum des Projekts standen
- der Bau einer neuen Logistikhalle mit drei Teilbereichen zur Vergrößerung der räumlichen Kapazitäten,
- die Automatisierung von großen Teilen der Kleinteilelogistik inklusive Integration von Teilbeständen des Palettenlagers in einem Shuttle-AKL,
- die Installation von drei Hochleistungs-Kommissionierarbeitsplätzen am AKL, an denen Quell- und Zielbehälter automatisch angedient werden und an denen eine parallele Kommissionierung in verschiedene Versandkartons oder einen Palettenkarton möglich ist (2-auf-3-Kommissionierung),
- die fördertechnische Anbindung von Arbeitsplätzen zur Komplettierung und Kontrolle von Versandpaketen sowie
- die Anpassung des Lagerverwaltungssystems an die neue Organisation und Technik u. a. mit Volumensimulation zur Packstückbestimmung und für die Versandkalkulation.
Über DIESEL TECHNIC
1972 in Deutschland gegründet, ist DIESEL TECHNIC zu einem der größten Anbieter für Fahrzeugteile und Zubehör im Automotive-Bereich geworden. Das niedersächsische Unternehmen entwickelt Markenersatzteile und bietet eine weltweite Ersatzteilversorgung mit mehr als 41.000 Produkten der Marken DT Spare Parts und SIEGEL Automotive an. Die Konzernzentrale des rund 650 Mitarbeiter starken Unternehmens befindet sich im niedersächsischen Kirchdorf. Mit Unterstützung der weltweit angesiedelten Tochterunternehmen beliefert DIESEL TECHNIC Kunden in mehr als 150 Ländern.