Wann lohnt sich eine Lager-Simulation?

Speziell entwickelte Software macht es möglich: Wer wissen möchte, wie sich seine Logistik entwickelt oder auf Veränderungen reagiert, dem kann eine Lager-Simulation Antworten geben. Doch welche Fragen kann sie wirklich sinnvoll beantworten? Und wann lohnt sich eine Simulation? viaLog-Projektleiter und Teilhaber Christian Deiting gibt Antworten zu den wichtigsten Fragen.

Herr Deiting, was kann man sich unter einer Lager-Simulation vorstellen?

Bei einer Simulation in der Intralogistik geht es darum, anhand eines Modells unterschiedliche Lager-Varianten und Abwicklungsszenarien zu testen. Dazu wird ein Lager mitsamt seiner Technik und seinen Prozessen in einer speziellen Simulations-Software erfasst. Anschließend können verschiedene Variablen ausgetauscht werden, beispielsweise die Anzahl der Lagermitarbeiter, Leistungswerte von Lagertechnik und Lagerpersonal oder die Struktur der Aufträge. Auf diese Weise kann ein Unternehmen testen, wie seine Logistik auf Veränderungen reagiert oder in welcher Variante sie die beste Leistung erzielt. Diese Erkenntnisse können bei Umstrukturierungen oder Erweiterungen von großem Nutzen sein. Wichtig ist es, eine Simulation nicht mit einer Visualisierung zu verwechseln. Beide haben gemeinsam, dass sie ein 3D-Bild des Lagers liefern. Bei einer Visualisierung ist dies das einzige Ziel, bei einer Simulation ist das 3D-Bild nur ein Nebenprodukt. Die wesentlichen Ergebnisse der Simulation sind die berechneten Daten und Aussagen, beispielsweise über Engpässe.

Wie funktioniert eine Simulation?

Das Wichtigste bei einer Lager-Simulation besteht darin, die Ziele zu Beginn genau zu definieren. Erst wenn man seine Fragen präzise formuliert hat und weiß, wie die Ergebnisse genutzt werden sollen, kann es losgehen. Auch eine detaillierte Definition der Soll-Prozesse des Lagers zu Beginn der Simulation ist zwingend notwendig. Auf ihrer Basis wird ein Lagermodell in der Software erstellt und verschiedene Szenarien analysiert. Die Berechnungsgrundlage bilden dabei Werte aus der Vergangenheit. Man rechnet sie auf die Zukunft hoch und erfährt so, wie das Lager beispielsweise auf Wachstum oder veränderte Auftragsstrukturen reagiert. Ob Umstrukturierungen und Anpassungen des Lagerlayouts notwendig sind, kann ebenfalls ermittelt werden. Eines der interessantesten Ergebnisse einer Simulation ist das Verhalten des Lagers bei regelmäßig auftretenden Spitzenwerten.

Wann ist eine Simulation sinnvoll?

Zu einer Simulation rate ich in der Regel bei komplexen Projekten, in denen umfangreiche Fördertechnik eingesetzt wird. Sinnvoll ist sie auch, wenn das Lagersystem nicht für Tests zur Verfügung steht – zum Beispiel, wenn die Steuerungen von Regalbediengeräten ausgetauscht werden. Man spricht dann allerdings von einer Emulation. Das bedeutet, dass sowohl das Lager als auch seine Daten, wie Aufträge, Positionen, Arbeitsstunden und vieles mehr, in ein Simulationsmodell aufgenommen werden. Dieses Modell wird mit der realen, neuen Steuerung der Regalbediengeräte gekoppelt. Auf diese Weise kann man ermitteln, ob die Steuerung richtig programmiert ist.

Wie kann ein Unternehmen von einer Simulation profitieren?

Ein Unternehmen kann insbesondere dann von einer Simulation profitieren, wenn sie dazu dient, die richtige Dimensionierung einer Anlage zu prüfen. Man gewinnt Sicherheit für die Prozesse, die Funktionalität der Anlage und hinsichtlich der Investitionsplanung. Gleichzeitig ermöglicht eine Simulation ein besseres Systemverständnis, sodass die Prozesse in der Lagerverwaltung und Materialflussverwaltung optimal gestaltet werden können.

Wann ist von einer Simulation abzuraten?

Von einer Simulation rate ich normalerweise ab, wenn die Datenbasis ungenau oder unzureichend ist. Das Gleiche gilt für das Lagerkonzept. Solange hier Unklarheiten bestehen, lohnt sich eine Simulation (noch) nicht. Vorsicht ist auch bei kleinen Projekten geboten. Da sollte man die Kosten für die Simulation im Verhältnis zu der Gesamtinvestition genau prüfen.

Wie viel kostet eine Simulation?

Die Kosten sind abhängig von der Projektgröße. In der Regel sprechen wir von fünf bis zehn Prozent der Planungskosten beziehungsweise weniger als einem Prozent der Investitionssumme.

Wie lange dauert eine Lager-Simulation?

Ein ganzer Vorgang, von der Festlegung der Fragestellung bis hin zu den finalen Simulationsläufen, dauert in der Regel drei bis sechs Monate. Das hängt natürlich immer von der Komplexität der Anlage und der Prozesse ab. Außerdem ist es eine Frage der Projektsteuerung, denn die Zusammenarbeit vieler Beteiligter von unterschiedlichen Unternehmen ist oft zeitaufwendig. Es ist allerdings sinnvoll, diesen Prozess nicht allzu sehr zu beschleunigen. Das geht häufig zulasten der Ergebnisse. Über ein gutes Projektmanagement kann man aber dafür sorgen, dass das Projekt konsequent durchgeführt wird.

Das Interview führte Liesa Schall.

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