Die kfzteile24 GmbH ist ein Vollsortimenter für Kfz-Ersatzteile, Kfz-Verbrauchsmaterial und Kfz-Zubehör. Primärer Vertriebskanal ist der Onlineshop. Bisher dient dem Ersatzteil-Lieferanten das Lager eine Filiale als Zentrallager. Das Unternehmen möchte jedoch ein separates Logistikzentrum einrichten.
viaLogs Projekte mit kfzteile24
Neues Logistikzentrum für E-Commerce
Die Herausforderung: steigende Umsätze, sinkende Logistik-Kapazitäten
Eine starke Logistik ist Grundlage für erfolgreichen E-Commerce. Dies zeigt sich vor allem in einem hohen Servicelevel. Bei kfzteile24 bedeutet das: höchstmögliche Verfügbarkeit im gesamten, mehr als 100.000 Artikel umfassenden Sortiment. Der Versand erfolgt spätestens einen Tag nach Bestelleingang. Die hohe Bearbeitungsqualität bedingt eine niedrige Retourenquote. Da die Umsätze von kfzteile24 stark steigen, muss die Logistik mitwachsen, damit das Unternehmen seine Position am Markt ausbauen kann.
Die Aufgabe: Erschließung eines neuen Logistikzentrums
Die Kapazität des Zentrallagers in Berlin war ausgeschöpft und das Lager nicht erweiterbar. Somit konnten weder zusätzliche Sortimente ins Programm genommen, noch die Lagerbestände erhöht werden, um auch bei steigenden Umsätzen die Warenverfügbarkeit hoch zu halten. Im Berliner Umland hat kfzteile24 ein 36 Hektar großes Grundstück gekauft, welches die Bundeswehr zuvor als Logistik-Standort nutzte. Die Fläche war unter anderem bereits mit einem etwa 5.000 Quadratmeter großen, manuellen Hochregallager bebaut. Die vorhandenen Gebäude sollten für die Anforderungen von kfzteile24 zu einem Logistikzentrum umgerüstet und um Anbauten ergänzt werden.
Die Lösung: Zentralität
Zentralität steht im Mittelpunkt der Logistik-Strategie für kfzteile24:
- Die Lagerlogistik ist am neuem Standort konzentriert. Auf dem Gelände selbst sind die Kernfunktionen in einem zusammenhängenden Gebäude untergebracht. Dabei werden, soweit möglich, vorhandene Gebäude genutzt.
- Gebäude und Einrichtungstechnik sind auf den aktuellen Stand gebracht: Das vorhandene Hochregallager bot ungeeignete Platzhöhen und veraltete Fahrzeuge. Mit dem Umbau zu einem standardisierten und variabel nutzbaren Hochmaststaplerlager ist es nun „state of the art“.
- Im neu errichteten Anbau von 4.000 Quadratmeter Grundfläche werden Kleinteile in Fachbodenregalen auf einer selbsttragenden Stahlbaubühne mit einer Gesamtlagerfläche von ca. 20.000 Quadratmeter gelagert.
- Das Kleinteilelager wird mit verbindender Rollwagen-Fördertechnik und einem Aufzug effizient bewirtschaftet.
Die Highlights
- Kosteneffizienz: Durch die Kombination von Umbau und Neubau gelingt die optimale Anpassung an die Bedürfnisse des Unternehmens bei angemessenem ökonomischem Aufwand.
- Flexibilität: Ein geringer Technisierungsgrad, der Einsatz von Standardlösungen bei Lagertechnik und Regaltechnik sowie eine modulare Stahlbaubühne ermöglichen eine hoch variable Nutzung der Lagerbereiche.
- Zukunftssicherheit: Alle Lagerbereiche des Logistikzentrums können um ein Vielfaches der ursprünglichen Kapazität erweitert werden. Als Maximalausbau können bis zu 70.000 Quadratmeter Lagerfläche geschaffen werden.
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Modernisierung Hochregallager (HRL)
Die Herausforderung
Um den gestiegenen Anforderungen an die Unternehmenslogistik gerecht zu werden, hatte kfzteile24 ein 36 Hektar großes Grundstück gekauft. Darauf befand sich bereits ein 40 Jahre altes, schienengeführtes Hochregallager, das in der Vergangenheit vom Militär genutzt wurde. Im Lager herrschten enge Platzverhältnisse: Die Gänge sind nur 1,5 Meter breit, der Umsetzbereich für die Hochregalstapler misst nur 4,5 Meter. Zudem sind die Durchfahrten zu den angrenzenden Hallen sehr niedrig. Da das Lager als Silo-Bau ausgeführt wurde, ist der Regalstahlbau tragendes Element des Gebäudes. Wesentliche Veränderungen am Stahlbau sind deshalb nicht möglich.
Die Aufgabe
Im Rahmen der Konzeptplanung für die gesamte Logistik auf dem Grundstück erhielt viaLog den Teil-Auftrag, dass vorhandene Lagergebäude zu modernisieren und so umbauen zu lassen, dass die baulichen Voraussetzungen die Nutzung nicht einschränken. Das Lager bestand aus drei nicht miteinander verbundenen Hallenschiffen mit insgesamt 18 Regalbediengeräten und einer Kapazität von circa 13.000 Palettenplätzen.
Die Lösung
Das bis dahin mit schienengeführten Regalbediengeräten ausgestattete Hochregallager wurde zum Schmalganglager mit verfahrbaren Hochmaststaplern und Kommissionierfahrzeugen umgebaut. Die neu installierte Technik ermöglicht es, trotz der Enge in den Gängen und dem Umsetzbereich ohne Dynamikverlust zu arbeiten.
Die Highlights
- Lagerlayout: Die in der Ausgangslage getrennten Hallenschiffe wurden miteinander verbunden.
- Regaltechnik: Die Hochregal-Lagerebenen wurden an die unterschiedlichen Ladehilfsmittel angepasst.
- Fahrzeugtechnik: Einsatz von Knicklenker-Hochmaststaplern für die Einlagerung von Paletten, Gitter- und Schalldämpferboxen. In den Gängen des Schmalganglagers wird mit Hochhubkommissierfahrzeugen gearbeitet. Bei den Flurförderfahrzeugen wurde die Fahrspurbreite verringert, um sie an die schmalen Gänge anzupassen. Dadurch ist die Kommissionierung über alle Ebenen möglich.