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Die Eugen Trost GmbH & Co. KG in Fellbach bei Stuttgart handelt mit Kfz-Zubehör und Ersatzteilen. 7 vorrangig als Verteilzentren und zugleich als Verkaufsstätten dienende Niederlassungen beliefern rund 70 Verkaufsfilialen im süddeutschen Raum. Die Kunden sind Kfz-Werkstätten, Selbstabholer und Kleinkaufhäuser.

Supply-Chain-Studie

viaLog erstellte für Trost eine Supply Chain Studie. Das Ergebnis führte zu dem Vorschlag, ein neues Zentrallager zu bauen sowie die Filialen nach drei Standardgrößen zu strukturieren: Sie sollten nach dem „T-Shirt-Muster“ S(mall), M(edium), L(arge) mit entsprechendem Artikelsortiment (ZL > L > M > S) gegliedert werden.

Lagertuning der „Alt“-Standorte

Die vorgeschlagene Lösung der Supply-Chain-Studie sollte zunächst in einem Pilotprojekt erprobt werden. Das Lager in einer der großen Trost-Filialen wurde dafür ausgewählt: Als „Pilot“ eignete sich die Filiale Puchheim mit einem Sortiment von fast 20.000 Artikeln (Kategorie L).

Hier waren die typischen, wachstumsbedingten Probleme erkennbar:

  • Es herrschte extremer Lagerplatzmangel im Wareneingang und im Lager.
  • Lagerfächer und Artikel passten nicht zusammen, so lagerten Kleinteile im Fachbodenregal. Sperrige Teile lagerten raumgreifend im Fachboden.
  • Die Einlagerung war orientiert an Lieferanten, nicht an der ABC-Struktur. Das führte wiederum zu langen Kommissionierwegen und –zeiten.
  • Ferner wurde in Puchheim der selbständige Geschäftsbereich „Industrie“ mit beherbergt.

Lösungen

Puchheim sollte – so das Konzept von viaLog – künftig mittels eines modernen Lagerverwaltungssystems (LVS) gesteuert werden. Um dies zu gewährleisten, galt es, sowohl die physische Lagerstruktur zu modernisieren als auch die Ablauforganisation zu optimieren.

  • Klare Strukturierung der Lagerbereiche: Als eine der ersten Maßnahmen wurde die Auslagerung des Bereiches „Industrie“ empfohlen. Ferner wurden die Flächen klar in 12 Funktionsbereiche gegliedert.
  • Ein weiterer wichtiger Schritt zur wirtschaftlicheren und optimierten Logistik war die Modernisierung der Einrichtungstechnik: Abriss der Bühne im Bereich „Industrie“, Aufbau einer Durchlaufkanalanlage, Aufbau eines Paternosters für Kleinteile, Abbau diverser Regale.
  • Weitere wichtige organisatorische Weichenstellungen waren die Umfunktionierung des Hochregallagers zum ausschließlichen Reservelager, die Ermittlung eines SOLL-Sortimentes für das Paternosterregal und die Lagerortpflege, d.h. die Zuordnung der Artikel zu angemessenen Lagerorten sowie die Einführung einer ständigen bzw. periodischen Lagerplatz-Reorganisation.
  • Ein weiteres Ergebnis: Die Unterstützung aller Aktivitäten durch das LVS sowie die Wegeoptimierung und Datenfunk-Anbindung.
  • Zur Vorbereitung des Personals auf die neue Struktur wurden Schulungen vorgeschlagen sowie Zielvereinbarungen mit Logistik- und Gruppenleitern getroffen.