Telekom

Das Instandsetzungszentrum (IZE) Hannover repariert Geräte der Deutschen Telekom AG und anderer Hersteller. Auf einer Werkstattfläche und Lagerfläche von 16.000 qm, die auf zwei Standorte aufgeteilt ist, setzen 275 Mitarbeiter im Durchschnitt täglich 1.500 Geräte und Baugruppen instand.

Die Herausforderung

Die Betreiber wünschten eine Zusammenlegung beider Standorte bei gleichzeitiger Verkleinerung der Gesamtnutzungsfläche. Bei minimalen Baukosten und Umbaukosten sollte das bestehende Areal so effizient wie möglich genutzt werden. Zudem musste ein durchgängiges Konzept von Werkstattlogistik und Lagerlogistik eingeführt werden, das eine flexible Anpassung an unterschiedliche Arten von Aufträgen ermöglichte.

Die Aufgabe

viaLog erhielt den Auftrag, die Bereiche Logistik und Werkstatt an einem der beiden Standorte zusammenzufassen. Die Gesamtnutzungsfläche sollte dabei um mehr als ein Drittel auf ca. 10.000 qm reduziert werden. Für den neuen Standort konzipierten die Berater den Materialfluss inkl. Layout, die entsprechende Einrichtungstechnik sowie die nötige DV. Als Generalplaner realisierte viaLog das Konzept und wickelte den Standort-Umzug bei laufendem Betrieb ab.

Die Lösung

Am Ziel-Standort wurden die bestehenden 3 Hallen mit einer Gesamtfläche von ca. 10.000 qm komplett saniert. viaLog erarbeitete ein auf die vielfältige Auftragsbeschaffenheit der Telekom abgestimmtes, flexibles Montage-Konzept. Dessen Flächenmodule und Verkehrswege wurden so definiert, dass auch bei verändertem Aufgabenprofil, dem Anbau zusätzlicher Werkstätten und neuer Technik die einmal geschaffene Infrastruktur beibehalten werden kann.

Das von viaLog auf die Telekom zugeschnittene Logistik-Konzept stützt sich auf 4 technische Säulen:

  • Ein Horizontalumlauf-Karussell (HUK): Im Automatiklager können in 6 Karussellen auf 7 Ebenen insgesamt 6.700 Lagerplätze belegt werden. Zwei höhenverfahrbare Arbeitsbühnen ermöglichen den Zugriff auf alle Lagerorte.
  • Ein Vertikal-Tablarlift: Das halb-automatische Kleinteilelager funktioniert nach dem Prinzip „Ware zum Mann“. Drei Lifte mit einer Höhe von 5 m und 200 Tablaren bieten Platz für 3.400 Behälter.
  • Behälterfördertechnik: Die Behälterfördertechnik verbindet Wareneingang, HUK, Tablarlifte und Packerei einfach und effektiv im Kreis.
  • Ein Fahrerloses Transport-System (FTS): Fünf Fahrzeuge werden zum mannlosen Transport von Behältern und Gitterboxen eingesetzt. Die Fahrzeuge können 6 Behälter aufnehmen und ziehen Gitterboxen auf einem Rollenuntersatz hinter sich her. Sie bedienen 20 Bahnhöfe.

Zum Einsatz kommt zudem ein LVS-System, das alle genannten Techniken steuert und sich durch Ausfallsicherheit auszeichnet. Zusätzlich verwaltet es alle Lagerplätze, managt die Transportaufträge und stellt die Schnittstelle zu den kaufmännischen DV-Programmen dar.

Die Highlights

Anpassungsfähige Infrastruktur

Im Montage-Konzept wurden Flächen und Verkehrswege modular definiert. Auf diese Weise ist eine Kombination mit baulichen Erweiterungen, neuer Technik und anderen Aufträgen unter Beibehaltung der Infrastruktur möglich.

Sichere DV

Zum Einsatz kommt ein ausfallsicheres Lagerverwaltungssystem, das alle Techniken steuert, Lagerplätze verwaltet, die Transportaufträge managt und die Schnittstelle zu den kaufmännischen DV-Programmen darstellt.

Mensch und Ergonomie

Die Fördertechnik überzeugt durch geringe Lautstärke, die Arbeitsplätze sind ergonomisch durchdacht. Die Klimatisierung der Räume sowie ESD-gerechte Auslegung aller Bau- und Fördertechnik-Komponenten sorgen für ein außergewöhnliches Arbeitsumfeld in der Logistik.