Die mittelständische Paul Craemer GmbH mit Sitz in Westfalen, beschäftigt rund 650 Mitarbeiter in drei europäischen Ländern, die einen jährlichen Umsatz von ca. 100 Millionen Euro erwirtschaften. Craemer steht für die Kerngeschäfte Metallumformung, Kunststoffverarbeitung und Werkzeugbau. Craemer beliefert zum einen die Automobil- und Elektroindustrie, zum anderen den weltweiten Markt mit Kunststoffprogrammen wie Transport- und Lagerbehälter, Kunststoffpaletten und Entsorgungsbehälter in allen gängigen Größen.
viaLog wurde beauftragt, für die Erweiterung des Lagers von Pressteilen eine fördertechnische Ver- und Entsorgung zu realisieren sowie für den Standort Herzebrock eine umfangreiche LVS-Funktionalität auf der Basis von SAP zu spezifizieren.
Mit einem Ausstoß von mehr als 600 Gitterboxen p.T. gilt das Presswerk der Paul Craemer GmbH im westfälischen Herzebrock als starker Partner der OEMs in den Branchen Automobil und Weiße Ware.
viaLog wurde beauftragt, im Vergleich zur Eigenlogistik die Möglichkeit einer Fremdlogistik durch einen ortsnahen Dienstleister zu prüfen, der
In dem bis 1999 bestehenden System zur Lagerverwaltung bestanden ablaufbezogene Probleme, wie die zeitversetzte Buchung von Wareneingängen, zeitaufwendige und fehlerhafte Buchungen oder hohe Bestandsdifferenzen.
Im Rahmen der konzeptionellen Überlegungen zur langfristigen Werksentwicklung erhielt viaLog neben anderen Aufgaben auch den Auftrag zur Ausschreibung, Vergabe und Einführung eines Lagerverwaltungssystems (LVS).
In nur wenigen Monaten wurde das Projekt von viaLog umgesetzt. Nach der Erfassung der Schwachstellen erfolgte die
Stufenweise wurde ein Lösungskonzept zur Entwicklung und Einführung eines LVS erarbeitet und realisiert.
Stufe 1:
Die neue Schnittstelle, ergänzende Funktionalität und der Barcodeeinsatz lösten die akuten Probleme im Wareneingang – bei überschaubarem Investitionsvolumen und kurzer Realisierungszeit.
Stufe 2:
Die Einführung eines Standard-LVS erlaubte die Unterstützung aller Prozesse im Lager.
Stufe 3:
Mit der Entwicklung des LVS wurde von vornherein die Möglichkeit vorgesehen, dieses auch zur Steuerung des in Planung befindlichen Automatiklagers einzusetzen.
Als besonders effektiv erwies sich das Stufenkonzept zur Einführung des LVS. So konnten in Stufe 1 eine geringe Einstiegsinvestition, kurze Einführungsdauer und ein minimales Inbetriebnahmerisiko garantiert werden. Die Entwicklung zum »Vollwert-LVS« in drei Schritten passte sich der betrieblichen Realität und Notwendigkeit in idealer Weise an.
Mit Blick auf weiteres dynamisches Wachstum des Unternehmens wurde viaLog beauftragt, eine Werksentwicklungsplanung durchzuführen, die Flächen schont, Investitionen niedrig hält und schrittweise zu realisieren ist.
viaLog entwickelte für und mit der Fa. Craemer folgendes Konzept, welches nun schon seit Jahren die Basis für viele Einzel-Investitionsentscheidungen ist:
Seit mehreren Jahren treibt Craemer die konsequente Umsetzung vieler Schritte zur Optimierung der Logistik voran. Das ist sicher beispielhaft für industrielle Betriebe, die oft den Focus allein auf die Entwicklung der Fertigung legen.
Im Anschluss an die Werksentwicklungsplanung wurde viaLog mit der Detailplanung und Realisierung verschiedener Einzelprojekte beauftragt, wie – Make or Buy, Hochregalkonzeption, LVS-Einführung, Verkehrsoptimierung, Intensivierung der Lagerung – um nur einige zu nennen.
Craemer sieht die Logistik als ein ständiges Feld der Entwicklung. Dies impliziert einerseits, dass hier eine langfristige Strategie erarbeitet wurde, und andererseits, dass eine Vielzahl von Einzelprojekten den logistischen Fortschritt des Unternehmens sichern wird.
viaLog hat – als Haus- und Hof-Planer – eine Vielzahl von Projekten bei Craemer durchgeführt:
In der Konsequenz ergibt sich ein ungewöhnliches Bild. Craemer hat eine klare Logistikorientierung und setzt diese konsequent um. Viele Projekte werden bewusst in kleinen Schritten realisiert, so z.B. das LVS, dessen Einführung in drei Stufen erfolgte.
Ein Vorteil: Der Fortschritt konzentriert sich auf die Teilprojekte, welche die höchste Priorität und Wirtschaftlichkeit haben. Trotzdem ergeben die vielen Teile ein sinnvolles und effizientes Ganzes!
Für die nächste Stufe des Werksausbaus galt es, der Frage eines Kanallagers nachzugehen. Ein möglicher Standort auf dem Werksgelände war aus zwei Alternativen auszuwählen. Ferner war die Soll-Kapazität zu bestimmen. Und: Der Effekt einer optimierten Losgröße in der Fertigung und einer größeren Lagerkapazität sollten ermittelt werden.
Manuelle Abwicklung im Blocklager „schlägt“ automatisches Kompaktlager: Die Wirtschaftlichkeit der beiden Lösungen, automatisches Kanallager und manuelles Blocklager, war durchaus vergleichbar. Der Ausführungsvorschlag zeigte jedoch: Die Realisierung des manuellen Blocklagers ist sinnvoller, da sie gegenüber der automatischen Lösung eine flexible und ökonomische Lösung bietet.
Und: Die Effekte der Losgrößenoptimierung sind signifikant: Mit ca. 35% Logistik-Kapazitätswachstum ließen sich ca. 20% der heutigen Gesamtkosten für Produktion plus Logistik einsparen. Craemer hat sich folgerichtig für eine substantielle Erweiterung seiner Logistik-Kapazität entschieden.
Bei der Abwägung zwischen automatischer und manueller Lösung war die Unabhängigkeit des Logistikberaters von entscheidender Bedeutung für die optimale Systemfindung. Trotz Kooperation mit Fördertechnikherstellern in Teilbereichen wird Craemer bei der Entwicklung der Logistik auch künftig nicht auf das unabhängige Urteil von viaLog verzichten.
Für den Bereich Metall wurde viaLog beauftragt, ein Satellitenlager mit ca. 6.000 Gitterboxplätzen inkl. automatischer Etikettierung und dynamischer Bereitstellung zum Versand zu konzipieren.
